새벽 다섯 시, 천안 외곽의 작은 공장에 불이 먼저 켜진다. 수율 그래프가 붙은 화이트보드 앞에서 박 대표가 고개를 갸웃한다. 전날 밤 바꿔 넣은 코팅 레시피가 예상보다 잘 먹힌 탓에 결함률이 0.7%포인트나 내려갔다. 그는 커피 한 모금과 함께 휴대폰을 열어 독일 바이어에게 보낼 품질 리포트를 정리한다. 그 순간만큼은 누구에게도 설명할 필요가 없다. 한국 제조가 유지되는 방식, 소부장 산업의 심장 박동이 바로 여기서 들리니까. 기초가 무너지면 혁신은 공허해진다. 반도체의 미세한 공정, 배터리의 수명과 안전, 디스플레이의 균일도, 조선의 초정밀 용접과 자동차의 NVH까지—겉으로 화려한 성과의 이면에는 소재 한 장, 부품 하나, 장비 한 대가 버텨준다.
그러나 그동안 이 생태계의 주역들은 늘 뒷줄에 서 있었다. 브랜드 인지도는 낮고, 설비 증설은 자금이 막히고, 글로벌 공급망의 ‘한 번의 삐끗’이 한 해의 성적표를 뒤흔들었다. 2019년 일본의 수출 규제는 그 취약함을 적나라하게 드러내면서도, 역설적으로 우리 산업의 의제를 정확하게 돌려놓았다. 자립화는 구호가 아니라 과제가 됐다. 그 뒤로 정책의 톤과 결이 달라졌다. 소부장 특화 R\&D는 산학연 컨소시엄부터 단독 과제까지 문을 열었고, 성공하면 상용화 자금으로 자연스럽게 연결되는 사다리가 놓였다. 실패의 리스크도 온전히 기업 몫이 아니게 설계되었다. 땀 흘린 도전을 성과로 인정받는 구조, 후속 개선 기회로 다시 뛰는 루프가 만들어졌다.
금융 측면에서도 정책자금의 특별항목이 생기고, 보증 우대와 전용 상품이 현장의 숨통을 틔웠다. 공급망 안정화 펀드와 대응센터는 ‘우리가 혼자 해결할 수 없는’ 글로벌 충격을 함께 완충했다. 그리고 해외 진출은 전시회 참가와 바이어 매칭, 인증 취득의 전 과정을 끈끈하게 엮는 쪽으로 진화했다. 이제 질문은 바뀐다. 지원이 있느냐 없느냐가 아니라, 그 지원을 ‘성장을 위한 작동 변수’로 만들 수 있느냐다. 정밀화학을 하는 A사는 일본 의존도가 높던 특수 소재를 국산화하는 과제에서 성과를 냈다. 거기서 멈추지 않았다. 정책자금과 보증을 레버리지 삼아 양산 라인을 증설했고, 국내 대기업의 요구 스펙을 먼저 통과한 뒤 유럽 고객의 샘플 테스트를 계획적으로 진행했다.
공장 바닥의 생산성 지표가 고객의 인증 문서로, 그 문서가 매출로 이어지는 선순환이 돌기 시작한 것이다. 기계장비를 만드는 B사는 ‘소부장 으뜸기업’ 지정을 계기로 독일 현지 법인을 세웠다. 전시장을 빛내는 화려한 부스보다 중요한 건 그 뒤다. 시연 데이터와 고장 모드 분석, 예비 부품 공급 체계, 원격 진단과 교육 매뉴얼을 현지 표준에 맞춰 재구성했다. 첫 수주 후 3개월 안에 MTBF 그래프가 우상향한다는 증거를 고객에게 보여주자, 파트너십은 계약서 너머의 신뢰로 굳어졌다. 정책은 ‘출발의 계기’였고, 실행은 ‘지속의 힘’이었다. 많은 대표들이 여전히 망설인다. 우리처럼 작은 회사도 가능할까.
R\&D가 실패하면 어쩌지. 해외는 처음인데 괜찮을까. 답은 의외로 단순하다. 가능하다, 괜찮다, 시작하자. 다만 한 가지 전제가 붙는다. 준비의 질이 결과의 질을 결정한다는 것. 기술 경쟁력은 감으로 말하지 않는다. 소재라면 성분–공정–물성의 상관도를, 부품이라면 내구–공차–공정능력(Cpk)의 데이터를, 장비라면 사이클타임·수율·MTBF와 서비스 리드타임을 숫자로 제시하자.
사업화 계획은 ‘양산만 되면 팔린다’가 아니라 원가 구조와 설비 증설 곡선, 병목 공정 해소 시나리오를 시간축으로 그려야 한다. 글로벌 전략은 ‘선진국 진출’이 아니라 인증과 승인(APQP, PPAP, CE/UL, IATF16949)의 체크리스트로 풀어야 한다. 디지털은 소부장의 현장을 더 날카롭게 만든다. 공정 데이터의 자동 수집과 시각화는 하루를 바꾸고, 예지보전은 한 달의 손익을 바꾼다. 센서 몇 개와 간단한 알고리즘만으로도 설비의 미세 진동과 온도 변화를 읽어 다운타임을 줄일 수 있다. 도면과 BOM 협업을 표준화하면 설계 변경의 혼선을 잡고, 고객사의 변경 요청이 생산까지 도달하는 시간을 단축한다. 해외 영업은 ‘좋은 인연’을 기다리는 게 아니라, 애플리케이션 노트와 화이트페이퍼, 시연 영상으로 신뢰의 신호를 먼저 보내는 일이다. 두꺼운 달력보다 날카로운 데이터가 계약서를 가져온다.
지원사업의 문법도 이해해야 한다. 심사위원은 ‘좋은 사람’보다 ‘좋은 구조’를 본다. 그래서 제안서에는 ‘멈춤의 기준’과 ‘지속의 근거’를 동시에 써야 한다. 목표 수율이 일정 기간 개선되지 않으면 공정 변경을 검토하겠다는 룰, 인증 지연이 특정 시점을 넘으면 타깃 시장을 조정하겠다는 플랜, 반대로 파일럿 라인의 결함률이 월별로 감소하고 고객 테스트의 불합격 항목이 줄어드는 그래프 같은 증거. 의사결정의 규율이 곧 신뢰다. 관계의 설계는 더 중요해졌다. 대기업과의 협력은 단가 싸움으로 시작해도, 조기 설계 참여와 공동 테스트, 공동 특허로 확장되어야 한다. 대학·출연연과는 논문 한 편보다 시제품 한 대가, 장비 업체와는 ‘SLA–부품 국산화–업그레이드 로드맵’이라는 삼각 계약이 오래 간다.
컨소시엄은 명함을 섞는 행사가 아니라 성공을 분배하는 계약이어야 한다. 각자의 이익이 연결될 때 기술은 깊어지고, 라인은 멈추지 않는다. 결국 변수는 사람이다. 하루를 세 조각으로 쪼개 보자. 오전엔 품질과 고객, 오후엔 공정과 원가, 저녁엔 인재와 학습. 품질 회의는 데이터로 말하고, 공정 점검은 병목의 사진과 타이머로 기록하고, 인재 관리는 현장 리더의 코칭과 스킬맵으로 계획한다. 해외 경험이 없는 회사라면 ‘첫 인증–첫 샘플–첫 파일럿–첫 양산’의 사다리를 팀 전원이 함께 이해하게 하자. 한 명의 공정 엔지니어가 SPC를 제대로 돌리고, 한 명의 영업이 인코텀즈와 결제 조건을 정확히 이해하는 순간, 회사의 그래프는 같이 오른다.
2025년 하반기, 세계 공급망의 불확실성은 여전하지만 빈칸도 그만큼 많다. 배터리의 새로운 화학 조성, 반도체 후공정의 혁신, 마이크로 디스플레이와 차량 소프트웨어—이 변화는 소부장에게 ‘우리가 들어갈 틈’을 열어준다. 정부는 자금과 제도를 준비했고, 시장은 기회를 숨겨두었다. 남은 것은 기업의 결단과 실행이다. 정책을 ‘지원금’이 아니라 ‘파트너’로 대하고, 데이터를 ‘보고’가 아니라 ‘무기’로 쓰며, 해외를 ‘꿈’이 아니라 ‘계약서’로 바꾸는 집요함. 오늘의 한 줄 실험과 한 번의 전화, 한 장의 리포트가 내일의 수주가 된다. 다시 새벽의 공장으로 돌아가 보자. 박 대표는 품질 그래프를 사진으로 찍어 공유하고, 오후 회의 안건에 ‘공정 변수 X 재현성 검증’을 올린다.
주말엔 KOTRA 프로그램을 통해 예정된 바이어 미팅의 체크리스트를 준비할 것이다. 그는 안다. 소부장은 조연이 아니라 주연이라는 것을. 기초가 살아 있는 한, 혁신은 반드시 올라온다는 것을. 그래서 그는 오늘도 버튼을 누른다. 라인이 돌아가고, 숫자가 쌓이고, 신뢰가 자란다. 그게 곧 한국 제조의 내일이다.