물류불안 뚫는 대체발주·재고전략

해외 항만 혼잡, 환율 변동, 내륙 운송 파업 등 변수가 겹치며 리드타임이 예측 불가능해졌습니다. 같은 SKU도 주차별 입고 편차가 커지고, 소량 다품종인 동네 매장은 ‘품절·과잉’의 롤러코스터를 탑니다. 문제의 핵심은 불확실성 자체, 대응은 구조적 분산과 규칙화입니다.

이런 방법은 어때요? 한 로스터리 카페는 브라질 베이스 원두를 수입사 A(주 공급)·B(보조 공급)로 이중 소싱하고, 컵 점수·배전도·가격밴드 기준서를 만들어 ‘스펙 동등성’을 확보했습니다. 계약서에는 공급 차질 시 자동 전환 옵션을 넣어 품절률을 낮추고 맛의 일관성을 지켰습니다.

새롭게 시도해보자! 포장재는 대체재 풀을 먼저 만들었습니다. 컵·리드·라벨·박스를 규격별로 3종씩 미리 승인하고, MOQ는 인근 상인회 공동구매로 나눴죠. 급한 소량은 동네 인쇄소와 24시간 단기 제작 라인을 합의해 프로모션·성수기에도 리드타임을 짧게 유지했습니다.

반면 한 라면집은 해외 수급 불안을 이유로 육수 베이스를 과다 선발주했습니다. 수요가 정상화되자 유통기한 압박과 보관비가 현금흐름을 갉아먹었고, 폐기 손실까지 발생했죠. 핵심 포인트: 불확실성엔 ‘더 많이’가 아니라 변동성에 맞춘 ‘더 적절한’ 주문 규칙이 답입니다.

분석 결과, 안전재고는 ‘얼마나 팔리나’보다 ‘얼마나 흔들리나’를 먼저 봐야 합니다. 주차별 POS를 XYZ(변동성)·ABC(매출가치)로 교차 분류하고, X·A군은 높은 서비스 레벨로, Z·C군은 최소 재고로 설계합니다. 안전재고≈Z×σLT 공식을 적용하면 감으로 하던 버퍼가 수치로 바뀝니다.

발주 주기는 EOQ(√(2DS/H))로 기준치를 잡고, 공급사 출고 요일·물류 컷오프에 맞춰 ‘캘린더 리듬’을 만듭니다. ROP=수요×리드타임+안전재고로 재주문점을 고정하고, 급등락 SKU는 주 2회, 안정 SKU는 주 1회 등으로 ‘템포 분리’. 상시 대체 SKU를 병렬로 노출해 결품 체감도도 낮춥니다.