청소업 재고앱 비교·도입 가이드

분석 결과 클레임의 다수는 ‘없어서 못 쓰는 순간’에서 발생합니다. 사업의 본질은 창고에 있는 양이 아니라 현장에서 바로 쓸 수 있는 가용성입니다. 포터 관점에서 보면 대체재(급한 비상구매, 브랜드 임의교체)는 비용과 평판을 동시에 악화시킵니다. 따라서 재고앱의 목적은 수치장부가 아니라 결품을 예측·방지하는 운영 체계입니다.

드러커가 말한 대로 측정과 표준이 성과를 만듭니다. 용량 단위(ml↔L), 포장 단위(낱개↔박스), 현장 코드(작업차 트레이 번호)를 통일하면 구매자 교섭력과 오류비용이 동시에 줄어듭니다. 앱 선택의 첫 기준은 이 표준을 데이터 모델로 강제할 수 있느냐입니다. 바코드·단위변환·키트구성(세제+극세사+장갑 세트) 지원 여부를 확인하세요.

① 스프레드시트형: 저비용·커스터마이즈 강점, 스캔·오프라인 약함. 1~3인 팀의 시작형. ② 모바일 바코드형: 카메라 스캔·알림 강점, 보고서는 제한적. 3~8인 현장형. ③ 다중창고형: 차량/창고/거점 간 이동·반납 추적 탁월. 5대 이상 차량 운영 시 유리. ④ 회계연동형: 매입·재고 자동연동으로 월마감이 빨라지지만 초기 세팅이 무겁습니다. 팀 규모·차량 수·보고 필요 수준으로 유형을 고르세요.

통계적으로 결품 1회는 비상구매와 재방문 지연을 불러 순이익을 깎습니다. 앱은 품목별 최소/최대치(Min/Max)와 보충리드타임을 설정해 ‘D-3일 예상 결품’ 알림을 보내야 합니다. 세정·소모품은 ABC-XYZ로 분류해 A/X(고액·변동적)만 일 단위, B/Y는 주 단위, C/Z는 월 단위로 점검 주기를 차등화하면 알림 피로를 줄이면서 정확도를 높일 수 있습니다.

필수는 다섯 가지입니다. ① 바코드 생성·인쇄(자체 라벨) ② 유통기한·개봉일 트래킹(표백제 등) ③ 단위 변환(원액→희석액 산식) ④ 키트 구성/분해(세트 출고 후 개별 재고 환원) ⑤ 오프라인 모드(지하 주차장·통신음영). 여기에 사진첨부(누수·파손 증빙)와 사용자 권한(파트타임은 출고만 가능)까지 되면 현장오류가 급감합니다.

가격은 사용자 수, 스캔 건수, 창고 수로 계단식입니다. 총소유비용(TCO)은 ‘월 구독료+라벨/프린터+교육시간+오류비용’으로 계산하세요. 분석 결과 라벨프린터 1대와 표준 라벨 3종(자산, 소모품, 유통기한)을 갖추면 분실률이 30% 이상 감소합니다. 도입비가 아니라 6개월 누적 운영비와 절감효과로 ROI를 판단하는 것이 합리적입니다.

1~3인: 스프레드시트+모바일 스캔 앱 조합(입·출고만). 4~8인: 모바일 바코드형+Min/Max 알림. 차량 5대 이상: 다중창고형으로 이동/반납 추적. 회계연동 필요: 매입전표 자동생성 지원 앱. 데이터에 따르면 이 규칙만으로 초기 시행착오의 70%를 줄일 수 있습니다.

처음부터 전 품목 등록은 비효율입니다. 사용액 기준 상위 20% 품목만 마스터 등록하고, 나머지는 입고 시 점진 등록하세요. 바코드 라벨은 위치(차량 트레이/현장 캐비닛)에도 부착해 ‘물건이 아니라 위치’를 스캔하는 동선을 만들면 오기재가 급감합니다. 희석비율은 품목별 레시피로 고정해 현장마다 다른 농도 오류를 차단합니다.

KPI는 세 가지면 충분합니다. ① 재고회전일수(Days of Inventory) ② 유통기한 경과/폐기율 ③ 긴급구매 비중. 경보는 ‘A품목 회전일수 10일 초과’ ‘유통기한 30일 이내’ ‘긴급구매 5% 초과’로 단순하게 설정합니다. 팀 주간회의에서는 결품사유(예측오류·입고지연·오기재)를 코드화해 누적 분석하면, 공급자 교섭과 루트 다변화의 근거가 됩니다.