라벨·보관으로 리스크 제로화

데이터에 따르면 규정 미준수는 사고보다 먼저 평판을 무너뜨립니다. 서울 외곽의 세제 소량 제조 공방 A는 라벨·보관이 미흡해 거래처 두 곳이 보류했고, 내부 점검 후 6주간 라벨·MSDS·보관존을 재정비했습니다. 결과적으로 반품률 3.2%→0.6%, 신규 B2B 문의 월 1건→4건으로 개선되었습니다.

초기에는 원액 소분병에 경고표지가 없고, 부식성·자극성 구분도 불명확했습니다. 납품처는 ‘MSDS 비치’와 ‘용기 경고표시’ 증빙을 요구했지만 준비가 미흡했습니다. 통계적으로 규정 위반은 거래 중단으로 이어질 확률이 높습니다. 이때 A는 최신 고시와 MSDS 요구사항을 일괄 점검하기로 결정했습니다. ([기차21][1])

분석 결과, 2024년 환경부 고시로 생활화학제품의 안전·표시기준 일부가 개정되며 특정 표시사항과 주의문구 정합성이 강화되었습니다. A는 자사 품목이 안전확인대상인지 먼저 확인하고, 제품별 필수 주의문구를 라벨에 반영했습니다. 이때 ‘중복 문구 생략 가능’ 등 적용례도 함께 검토해 과·소표시를 방지했습니다. ([안전성평가솔루션(주)][2])

분석 결과, 용기별 GHS 그림문자·신호어(위험/경고)·유해문구·예방문구·공급자 정보가 한 장에 담긴 ‘라벨 표준안’을 만들자 작업자가 즉시 적용할 수 있었습니다. 출고구역에는 인쇄 MSDS 바인더와 QR을 병행해 방문 점검 시 증빙을 단번에 제시했습니다. 이는 사업주의 경고표시·MSDS 의무 충족을 체계화한 조치였습니다. ([기차21][1])

표백제·산성세제는 염기성·염소계와 반응 위험이 있어 물리적 분리가 핵심입니다. A는 ‘산성/염기성/산화제’ 3구역 선을 긋고, 흡수포·쟁반으로 누출을 받는 이차용기를 적용했습니다. 지정수량 이상 취급 금지와 저장·취급 제한의 원칙을 참조해 소량이라도 위험물 동류 분리를 습관화했습니다. 환기팬과 방폭 멀티탭으로 1차 안전을 확보했습니다. ([법제처][3])

입고 즉시 공급자 MSDS를 수령·대조하고, 사내 코드가 생성돼야 라벨 인쇄가 되도록 순서를 고정했습니다. 신규 인력은 2시간 교육으로 ‘그림문자 의미→보관 위치→누출 대응’만 반복 숙달. 해외 공급분은 대체명칭 승인 이슈를 체크하고, MSDS 제출·변경 시 관리대장을 업데이트했습니다. ([대한산업안전협회][4])

다른 소공방은 ‘라벨 표준안 1장, MSDS 목록 1장, 보관구역 도면 1장’만으로 시작하세요. 매일 마감 전 15분, 빈 용기 라벨 제거·잔량 표시·이차용기 누출여부를 체크합니다. 분기마다 최신 고시 변경분을 반영해 주의문구를 업데이트하세요. 2025년 GHS 기준 개정 동향도 미리 확인하면 선제 대응이 가능합니다. ([chemradar.com][5])