공급망 다이어트로 원가절감!

원가가 아니라 복잡도가 당신을 갉아먹는다. 거래처가 늘수록 시간, 오류, 재고가 눈덩이처럼 커진다. 고객이 진짜 원하는 가치는 무엇이며, 그 가치를 해치지 않고 단순화할 수 있는가. 이 철학적 질문이 비용보다 먼저다. 차별화하려면 복잡성의 덜어내기가 출발선이다.

크리스텐슨은 고객이 제품을 고용하는 일을 보라 말했다. 우리 메뉴와 자재는 어떤 일을 대신하는가. 신선도, 일관성, 납기 신뢰가 핵심 일이라면 사양을 표준화하고 과잉 스펙을 걷어내자. 이런 방법은 어때요? 상위 20% 핵심 SKU만 남기고 나머지는 대체재로 묶어 발주 단위를 단순화하는 것이다.

포터의 5 Forces에서 공급자의 교섭력은 원가의 중력이다. 개별 소상공인은 약하지만, 수요를 모으면 게임이 달라진다. 공동구매로 물량을 집약하고, MOQ와 납기, 반품 조건을 재설계하자. 새롭게 시도해보자. 집합 수요의 신뢰를 담보로 가격뿐 아니라 품질 관리와 응답 속도까지 계약화한다.

드러커는 측정 없는 개선은 환상이라 했다. DIO, 재고회전율, 납기 준수율, 파손률을 주 단위로 시각화하고 발주 주기를 실험하라. 2주에서 10일, 7일로 줄이며 안전재고를 재계산한다. 콜린스가 말한 규율의 문화처럼 SOP를 간결하게 만들어 누구나 같은 방식으로 발주하고 검수하게 하자.

국내 카페 A는 컵, 원두, 시럽을 각기 다른 소규모 거래처에서 받다 재고 분산과 누락이 빈번했다. 3개를 1차 통합 공급사로 묶고 백업 1곳을 두었다. 배송 요일을 고정하고 빈 용기 회수와 검수 체크리스트를 표준화했다. 결과적으로 발주 건수와 불량이 줄며 현금흐름이 가벼워졌다. 작은 통합이 큰 절감을 만들었다.

공방 B는 합판 규격과 도료 색상이 과도하게 다양했다. 판매 데이터로 미사용 장기 SKU를 도려내고, 인근 작업실 세 곳과 공동구매를 조직해 월간 컨테이너로 MOQ를 맞췄다. 이후 근처 3PL에 공동창고를 두어 픽업을 일원화했다. 납기 변동이 감소하자 작업 스케줄링이 안정되고, 야근과 급배송 비용이 사라졌다.

해외 D2C 소형 브랜드 C는 VMI를 도입해 공급사가 대시보드로 소매점 재고를 보고 자동 보충하도록 했다. 현장에서는 투빈(two-bin) 시스템으로 품절 신호를 즉시 공유했다. 초기에 데이터 오류가 있었지만, 표준 바코드와 라벨 규칙을 맞추자 리드타임 예측이 정확해졌고, 품절과 과잉의 롤러코스터가 잦아들었다.

첫 90일, 이렇게 달려보자. ① 지출 상위 20% 품목과 거래처를 추려 스펜드 맵을 만든다. ② 사양 표준안과 대체재 규칙을 확정한다. ③ 공급사 평가표를 만들어 가격, 납기, 불량, 응답을 점수화한다. ④ 인근 점포 3곳과 파일럿 공동구매를 체결한다. ⑤ 발주 요일을 고정하고 검수 체크리스트를 운영한다. 이런 방법은 어때요?

3~6개월, 확장과 자동화다. ① 백업 공급사와 보험성 계약을 맺어 단일 의존 리스크를 낮춘다. ② 발주를 POS 판매와 연동해 주간 리듬으로 자동화한다. ③ CPFR 방식으로 판매 계획을 공유한다. ④ KPI를 월례 리뷰로 고정하고, 기준 미달 시 즉시 공급사와 공정 개선 워크샵을 연다. 새롭게 시도해보자, 데이터로 협력 문화를 만든다.